Dalle valvole per le maschere Decathlon usate per fornire ossigeno ai ricoverati per Covid-19, alla realizzazione di mascherine d'emergenza, alla stampa di componenti per macchinari sanitari.
Oggi lo stiamo sperimentando con mano, quali possono essere i reali vantaggi della stampa 3D in una situazione d'mergenza?
Innanzitutto, velocità.
Quella che un attimo prima era un'esigenza nell'arco di poco tempo può diventare un'applicazione reale.
Come avvenuto nel caso delle maschere protettive, consegnate all'ospedale Circolo di Busto Arsizio.
Appena 24 ore prima siamo stati contattati da un medico di rianimazione e il giorno successivo il primo modello era già nelle sue mani. Questo in partcolar modo grazie alla libertà di progettazione che la tecnologia consente, permettendo di realizzare prodotti finali senza vincoli di forma e geometria. Una volta definiti i punti fermi, come, in questo caso, l'adattabilità al filtro per la C-pap a disposizione, ovvero tra i più efficaci contro il virus, è iniziata la fase di ideazione, in funzione delle specifiche esigenze.
Con la tecnologia Multi Jet Fusion di HP è inoltre possibile realizzare più pezzi con una sola stampa, nel caso delle maschere si parla di circa 50 per volta, fino ad arrivare a migliaia di parti per altre applicazioni, consentendo dunque una buona velocità di produzione.
Una volta pronto il primo modello è altrettanto facile apportare modifiche al progetto iniziale per perfezionarlo e dare quindi il via ad una nuova stampa.
Per le maschere, il materiale utilizzato per la realizzazione è il TPU, (Poliuretano termoplastico) un materiale biocompatibile, flessibile e con buone capacità di adattabilitá alle forme che può essere inoltre sottoposto a sterilizzazione.
Più in generale, questa tecnologia trova diverse applicazioni nel mondo medicale come ad esempio protesi e ortesi personalizzate o i dispositivi di sicurezza quali elmetti o caschi.
