Donato Ciniello, fondatore di Extrò Cosmesi, appassionato e collezionista di rasoi, girando per mercatini vintage, si imbatte per caso in un pezzo di design. È immediatamente colpito da un rasoio dei primi del 900, per la sua linea, per la cura dei dettagli e per la qualità dei materiali con cui è prodotto, ottone placcato argento. Si tratta di un prodotto, l’Ultra Benz, realizzato da Paolo Baenzinger, un designer bolognese che nel corso del secolo scorso ha brevettato numerosi “strumenti di precisione”.
La sfida. Superare i limiti delle tecnologie tradizionali: è possibile?
Quel rasoio non può andar perso nel tempo, il mercato ne ha bisogno e Donato lo vuole riprodurre e mettere a disposizione dei propri clienti. Come può realizzare le 2 parti della testina, continuando a condividerne tutte le forme, il gap e l’esposizione della lama?
Poiché presenta superfici con diverse curvature, una serie di piccoli dettagli raccordati sulle superfici laterali, cavità con diversi orientamenti delle superfici, sottosquadri, una filettatura e spigoli interni, la testina del rasoio di sicurezza rappresenta una sfida per le officine meccaniche. La produzione con tecnologie tradizionali richiederebbe più posizionamenti, diverse lavorazioni e una macchina a 5 assi per raggiungere la geometria desiderata.
Si tratterebbe, dunque, di una produzione dai costi molto elevati e grandi lotti; numeri del tutto distanti dalla nicchia di mercato in cui si posiziona Extrò Cosmesi.
Stampa 3D metallo in risposta a un bisogno specifico.
La soluzione? Rivolgersi alla manifattura additiva, in particolare alla tecnologia Binder Jetting. Nello specifico, la testina del T Ultra Benz di Extrò Cosmesi, che consiste in 2 componenti separati con filettatura integrata ottenuta in stampa, è stata realizzata con Shop System di Desktop Metal in 17-4PH, un acciaio inossidabile con eccellente resistenza meccanica e alla corrosione.
Ma come siamo arrivati al prodotto finale?
Prima di tutto è stato necessario il restauro della testina: attraverso le sapienti mani di un orafo artigiano sono state ripristinate le quote del design originale, smussate e levigate dal tempo. Poi, la testina è stata misurata con un calibro e ha iniziato la sua vita digitale, trovando forma nelle 3 dimensioni di un STP. Questo file è stato opportunamente modificato, aumentandone la larghezza per ospitare le lamette moderne e rendendolo idoneo alla tecnologia di stampa 3D selezionata.
Infine, con Live Sinter, il software di simulazione di Desktop Metal, sono state previste e compensate le distorsioni legate alla sinterizzazione.
Inoltre, un plus intrinseco nella manifattura additiva è la possibilità di customizzare una parte senza gravare sul costo di produzione: ogni pezzo all’interno dello stesso job, riporta un logo e un numero seriale.
Con qualsiasi tecnologia tradizionale, queste personalizzazioni avrebbero richiesto una marcatura laser su ogni parte in post-produzione; al contrario il binder jetting ha reso possibile incidere direttamente in stampa le personalizzazioni richieste. Dunque, stesso lotto, differenti customizzazioni.
Dei post processi estetici hanno, infine, lucidato a specchio le parti a contatto con il viso e rimosso uno strato sottile di materiale dalla testina, così da enfatizzare l’effetto visivo degli strati di stampa, del tutto simili a un damasco.
“Questo rasoio è la sintesi dell’incontro tra artigianalità, ingegno e tecnologia. Insieme, orafi e ingegneri, hanno sfruttato le peculiarità della tecnologia di stampa 3D e ridato luce a un pezzo di design italiano che, altrimenti, sarebbe annegato tra le onde del tempo e dimenticato.„
Donato Ciniello
CEO & Founder di Extò Cosmesi.
Vantaggi
- Customizzazione di massa
- Contenimento costi di produzione
- Possibilità di produrre in piccoli-medi lotti
- Produzione on-demand
Produttività
DM Shop 8L 75 µm
Testa: 238 pezzi a job (Fornace DM: 150 pz)
Poggialama: produttività di 252 a job (Fornace DM: 125 pz)
DM Shop P50
Testa: 1152 pezzi a job (Fornace Elnik: 480 pz)
Poggialama: 1360 pezzi a job (Fornace Elnik: 800 pz)